開発プロセス

構想から量産まで

一台の新車が市場に届くまで、通常3〜5年の長いプロセスを経ます。各段階でゲートレビューが設けられ、次工程に進むか、設計を戻すかが判断されます。

商品計画
市場調査、ターゲット顧客、価格帯、ボディタイプ、主要装備、販売地域を定義します。競合車の分析、法規トレンド（排出ガス、安全）、電動化の方針がここで固まり、開発の「要件書」が作成されます。
基本設計
プラットフォーム（新規か既存流用か）、パワートレイン、ホイールベース、全長・全幅・全高、室内レイアウトの骨格が決まります。デザインの初期スケッチとパッケージング図が照合され、実現可能なプロポーションの範囲が確定します。
詳細設計
デザイン曲面、部品仕様、CADデータ、金型の概念が具体化します。数千〜数万点の部品が番号付けされ、サプライヤーとの仕様打合せ、コスト見積、製造性レビューが並行して進みます。
試作車製作
プロトタイプ（試作車）が複数世代つくられます。α試作は形状・パッケージ確認、β試作は機能試験、γ試作は量産に近い部品で最終確認——といった段階分けが一般的です。手作り部品と暫定部品が混在する期間も長く、問題の洗い出しが主目的です。
各種試験
衝突、耐久、NVH、環境、電子制御、法規適合の試験が集中します。不具合は設計変更票（ECR）として管理され、部品・ソフトウェアの改版が繰り返されます。試験合格が量産承認の前提条件となります。
生産準備
プレス金型、溶接ライン、塗装ボス、組立順序、トレーサビリティ、品質検査基準が整備されます。生産技術チームが試作ラインで稼働確認を行い、タクトタイムと不良率の目標が設定されます。
量産開始（SOP）
Start of Production（量産開始）後も、初期ロットの品質監視、市場フィードバック、フィールドフォーカス（市場での不具合対応）が続きます。マイナーチェンジや年次改良のための変更サイクルも、この段階から次モデル開発と重なり始めます。