素材
自動車の素材と選定
部位ごとに求められる強度、成形性、コスト、リサイクル性が異なります。素材選びは性能と製造の両方に直結し、日本のメーカーは鋼材の高度利用と多材料化を並行して進めています。
| 素材 | 主な用途 | 特徴 |
|---|---|---|
| 高張力鋼（590〜1,500MPa級） | ボディ骨格、ドアビーム | 強度と軽量化のバランスに優れ、溶接・プレス成形に適する |
| アルミ合金 | ボンネット、ドア、サブフレーム | 軽量、熱伝導に有利。鋼との接合技術が開発の焦点 |
| 樹脂・複合材 | バンパー、内装、一部外板 | 成形自由度が高く、色・テクスチャの表現に向く |
| カーボンファイバー | スポーツカー、補強部材 | 比強度・比弾性が高いがコストと成形時間が課題 |
高張力鋼の使い分け
ボディの骨格では、強度の異なる複数グレードの鋼板を組み合わせる「マルチグレードボディ」が一般的です。 ピラー上部やルーフレールには高強度材、フロントのクラッシュゾーンには変形を促す低〜中張力材が使われます。 プレス成形時のスプリングバック（反り戻り）や溶接部の強度低下を予測し、金型設計と同時に素材厚みを決定します。
アルミと多材料接合
ボンネットやドアのアルミ化は重量削減に有効ですが、鋼骨格との電気腐食、熱膨張差、接合部の疲労が課題となります。 リベット、構造用接着剤、フロージョイントなどの接合技術が開発され、耐久試験で長期信頼性が確認されます。
内装材と触覚品質
ダッシュボード、ドアトリム、シート表皮には、耐熱・耐紫外線・低VOC（揮発性有機化合物）の樹脂や皮革調素材が使われます。 触ったときの質感、光の反射、経年変化はデザインと素材開発の共同評価項目であり、試作内装で何度も手触り確認が行われます。
リサイクルとサステナビリティ
車両寿命終了時の解体・再資源化を見据え、素材の識別しやすさ、異材混合の最小化、再生材の利用比率が設計段階で検討されます。 バッテリーパックのリサイクルルートも、EV開発と並行して整備が進められています。